电动汽车是采用动力电池供电，以驱动电机运转，从而驱动整车前行的汽车。区别于传统车，新能源汽车的核心技术是“三电”，包括电池、电控、电驱动。

电池会影响电动汽车的性能、行驶里程和寿命。无论现在还是将来，安全性、使用寿命、 性能和成本都是决定电池技术成功发展的关键因素。在电池的设计、研发、质量控制和生产阶段需要将这些因素考虑在内。因此，必须从材料、电池单体、封装、托盘以及各种（特征）精度级别上了解和控制电池性能。在组装电池组和托盘时，需要满足耐潮标准，这对汽车的安全性非常重要。

因为电控单元控制着电池和电动机之间的能量流动，因此它是每一辆电池动力汽车的能源中心。为了让电子元件更加高效和可靠，对于不同精度级别的半导体器件、封装件、印刷电路板（PCB）、连接器和成品模块的质量控制非常重要。

面对轻量化和适应严苛工作环境的大趋势，电子元件日益呈现高度集成化和微型化的特点，但同时又不能降低其可靠性，因此对质量控制的要求也越来越严格。此外，失效分析也成为了一项颇具挑战性的任务，因为问题的根本原因可能存在于任何涉及的组件中。

电动机小巧轻便，它是真正的动力源，即使是在低速下行驶仍能保持高转速和大扭矩。所有组件都需要精确地安装在一起，以便电机在低磨损的情况下能够产生大功率。最新一代电动机所带来的挑战涉及U型绕组的精确生产，以及定子和转子所用叠片的制造和装配。

紧凑型高性能电机中的许多组件均采用自动化生产流程。例如，定子内的绕组线圈不再是由许多细导线缠绕而成，而是由实心铜线弯曲，插在一起焊接而成。虽然这种弯曲动作完全采用自动化，但由于销的柔性结构，对测量销形状和绝缘层厚度仍提出了质量保证的挑战。这些U型绕组最终需要装入精确的压线冲子或切入定子叠片中。这种高精度的装配工艺需要精确到毫米级，而这正是蔡司的优势所在。

电动汽车拥有和传统汽车完全不同的动力系统，仅用2个挡位便替代了之前的9个挡位。在电动汽车中，电动机和变速器共用一个外壳，在不降低质量的情况下，减少了部件的数量和重量。许多测量和检查步骤需要互相关联，以便确保拥有最高性能、最低磨损和最安静的操作。

如果发动机的转速高达20000rpm，那么变速器的齿轮必须满足非常小的几何公差。转速对转子和齿轮轴的形状和位置公差要求也很高，特别是轴承和齿轮所在的位置。将电动机和变速器放在同一外壳内需要采用非常复杂且轻便的设计，包括在铸造的外壳上进行精密加工。这些部件的形状、尺寸、位置或表面质地的微小偏差都会影响动力系统的功能和安全性。蔡司拥有进行此类精密检测所需的所有测量工具。

计算机断层扫描（CT）可以对变速器外壳铸造内部材料的缺陷情况进行无损检测。高精度三坐标测量机拥有测量尺寸、形状和位置公差的传感器，以及用于测量表面质量的粗糙度传感器，可以对其余传动部件进行精确测量。除了不断研发具有突破性的测量技术外，蔡司还会继续提供相关建议和支持，以确保客户能在自己的生产设施中充分利用这些设备。

另外推荐给您，5月20日14:00 -15:00 蔡司将带来一场主题为：

电池：从材料到电芯、模组和托盘的质量保证解决方案 在线会

参会链接：http://seminar.eepw.com.cn/seminar/show/id/509

敬请期待您的到来~

*博客内容为网友个人发布，仅代表博主个人观点，如有侵权请联系工作人员删除。